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出货QC管理请教:出货检测这块有什么好的办法?

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发表于 2017-9-15 13:31:13 | 显示全部楼层 |阅读模式
各位好,最近出货检验这块老是出问题,应该检验的问题没检验出,老是被老板喊去教育!!
天天都特别特别注意各个操作,流程,结果昨天还是出了个大错,被生产笑话的不清!
前天产线新生产一批验证机器(已通过开发测试验证,就是想确认下批量生产状况),第一次是50台,下面的检验员竟然没抽检,而且产品还被入库了!
第二天就开始批量生产新机器,流到出货检测那边已经是下午三点中,检验员正准备抽检,又有个紧急的事情耽搁了,紧急事情处理完再来抽检已经晚了,被产线检测出来个100%可以复现的问题~

至于为什么产线之前没有测试出呢,我解释下:因为这个问题只有在机器第二次开机测试时才会发现!!
所以问题一出现,立马都把责任推给出货检测这边,说我们应该去抽检,早发现这个问题,也不会一天生产的都浪费了.......反正被生产的经理和到下面的员工笑话个遍......
这里我认为有2个问题:1是检验员没有按照要求及时检验确认,2是为什么没有经过抽检的机器入到库里?
可惜老板 也不听我解释,就说我们没有检测的问题!当时也是生产经理在场,他去和老板说的~~
我就想请教各位,指点下,针对出货检测这块,人员管理,工作管理,有什么好的办法?

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发表于 2017-9-15 13:45:27 | 显示全部楼层
可以用检验及记录的方法,需要检验什么列个清单及时间,定时去检验,不按流程做那就是人员的问题了,你自己要考虑了。

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发表于 2017-9-15 14:30:01 | 显示全部楼层
有点听蒙了。。。。出货检验,就像楼上说的定个流程,人员不遵守规则,那就是人员问题,又得另说。但是,前提是,不太懂你说的啥意思。。。。。
让自己变得有价值~~~φ(>ω<*)

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发表于 2017-9-15 15:44:44 | 显示全部楼层
你这个问题是多方面造成的,不光是出货检的问题,新产品的设计验证应该是全方面去进行验证,有无设计隐患,生产隐患,生产、设计、品质几个部门一起进行验证。从设计评审去评审产品,如果有多方面的评审,应该在批量生产时不至于出现批量的问题。另一方面是过程的监控与抽检也没有起到作用,如果过程有人监控有人发现,也不至于全批产品有问题,出货检只是最后把关,重点不在出货检。应该在前端控制。出货检的问题是为什么有紧急事走开了,产品不复检就可以出货了,就算当时来不急检,也应该是处理完紧急事后再抽检一次没有问题才能放行!

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发表于 2017-9-15 17:29:51 | 显示全部楼层
还是你的出货检验和产品入库流程有问题,你需要和仓库做好沟通,没有Pass标的产品不允许接收;再有就是产品待检验的相关信息需要有途径能反馈到基层管理者,不管是生产部,还是质量部,你提到的检验员临时有事没来得急检验,其实还是工作流程和管理的问题,员工没有养成主动反馈信息到基层管理者的一个习惯,管理者没有定期巡视员工工作状况的习惯

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发表于 2017-9-15 17:32:34 | 显示全部楼层
先说人员问题,各个位置都有出现紧急事件,这个就要看管理层怎么安排、这要建立在人员的绝对服从上。再说您说的这款产品(新品),对于新品试产结果没有出来前投产,管理有漏洞。新品试产不是你品质一家的事,生产、工程、研发、PM等一个都不能少。

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发表于 2017-9-16 10:12:16 | 显示全部楼层
你们没有首件确认么,还有没经过FQC检验就能入库?

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发表于 2017-9-16 13:51:32 | 显示全部楼层
以上问题存在2个原因:
1.新产品的验证,不应是由品质一个部门去监控的,至少有生产、品质、工程三方人员确定后,才可以决定是否量产。按理说,此产品100%的不良,那就不具备量产的条件。
2.未经品质确认的产品直接入库,那说明内部有点混乱,而且品质人员也有点不负责任,如果是大公司,直接弄个流程,按流程走下来,责任到人,如果是小公司,直接知会仓库,所有出货产品无品质检验签字不可入库,从后面去堵截(此方法不是最终解决办法)。

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发表于 2017-9-19 20:18:29 | 显示全部楼层
1.流程不完善,压根就没有流程。为什么生产没有最终检查,批量生产前为什么没有4M验证,生产品质开发等部门共同签字同意表决。
2.出货检查人员太过松散(先取货至检查处,有时间在检查),依据流程生产委托出货后品质接受邀请,取货后检查,记录结果并且贴上良品或出货标签。建议QMS管理,系统不判定ok无法入库。
3.人员加强教育管理
4.品质领导应该学会强势点,置之死地而后生
5.LQC抽样检查基准CTQ需要明确改善,增加抽检频次,完善不良处理流程。

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发表于 2017-10-12 14:26:47 | 显示全部楼层
刚接触,虽然不太理解 但都是经验
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