关于厂内物料替代：如何管控的？管控的主体者是谁？

品质协会

@shrek_qian 提问：

质量圈内的朋友们，各位目前所在公司对物料的替代是如何管控的？

管控的主体者是谁？

在物料的替代过程中，作为供应商质量管理者我们需要注意哪些事项？

希望大家能畅所欲言，不令赐教！

如果有相关的文件那就更好了。

品质协会

物料替代？是不是指用另外一个物料代替目前生产用的物料？

这种现象，在我们公司还是经常发生的，我们公司的产品系列还是很多的，常见的原因是供应商不再生产某个元器件了。

1，出现这种情况，一般情况下，需要提前6个月通知我方,或者通知我们的PCBA工厂(一般是代工)；

2，PCBA工厂通知我方的组装工厂，然后由组装工厂通知我们这边，我们这边是研发中心；

3，我们这边会安排设计工程师和设计品质工程师进入，选择以及评估所选择的新元器件；

4，如果经过测试和评估，认为可以接受，就会发ECN；

5，我方组装工厂拿到我们的ECN，会转换成他们的ECN发给PCBA工厂，然后开展实施；

需要说明的是，关于元器件，我们这边有个元器件库，一般情况下，都是在这里面选，除非没有，才找新的。

品质协会

@shrek_qian

对物料替代的触发一般有以下几个原因：1：原物料退市，原厂不再生产；2：costdown，在满足性能的同时采购价格便宜的；3：导入第二家供应商；4：原厂商物料质量太差，不得不进行替代；

一般就是以上5种，那我们作为SQE，如何去管控替代所带来的风险？或者是SQE在那个阶段要介入到替代的过程中去？还是我们SQE只对最终的结果去确认，对替代的过程不做管控？

品质协会

狮子 发表于 2017-8-9 21:02
@shrek_qian

对物料替代的触发一般有以下几个原因：1：原物料退市，原厂不再生产；2：costdown，在满足性 ...

感觉和正常区别不大，针对一些关键的元器件变更，要做好前后良好的切换，通知IQC，以及对应的品质工程师，新旧料切换，供应商来料，要做特别的标签提示，公司内部也要保持在外包箱上又特别的标签，区别新旧料。

还有一点，往往元器件的变更，不仅仅是这一个，还有其它的同时会变更，比如更改了sensor，相应的，可能有一些电容和电阻会一起变更，来料检查的时候，一定要看下，对应型号和参数是否同时变更了。

不同公司，处理的方法和流程可能稍有差异。我们这边是负责产品设计方面的品质，SQE没有实际操作。个人建议，仅供参考。

品质协会

@babywolf 回答：

公司内物料替换是很正常的事情，如何管控？个人觉得这要区分替换物料的重要程度，如果一般物料确认下结果就行，如果是重要（核心物料）品管可以退出进行PQ验证进行管控

品质协会

@liteonken 回答：

说说，我知道的。
1.RD首先在实验室进行sample 验证，如果验证OK 发出相关的文件，deviation , control run 之类的。
2.采购按照文件的数量去购买
3.产线安排一定数量的试产
4.产线试产OK, 收集相关的资料给RD
5.RD更改BOM，产线大批量投产
SQE 在上面这些阶段，一般不需要接入。等到大批量投产后，对后面质量进行一些统计，及时反馈供应商。

皮卡丘

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