IATF 16949不符合项8.3.3.3

meepoo

IATF 16949不符合项8.3.3.3，条款要求：组织应采用多方论证方法来建立、形成文件并实施用于识别特殊特性的过程，包括顾客确定的以及组织风险分析所确定的特殊特性，应包括:                                                                                                                                                                                   a)将特殊特性记录进产品和/或生产文件(按要求)、相关风险分析(例如过程FMEA)、控制计划和标准的工作/操作说明书;特殊特性用特定的标记进行标识，并且贯穿这些文件中的每一个:并且记录在为编制或控制这些特殊特性所需的制造文件中；                                                                                          b)为产品和生产过程的特殊特性开发控制和监视策略；                                                                                                                                          c)顾客规定的批准，如有要求；                                                                                                                                                                            d)遵守顾客规定的定义和符号或组织的等效符号或标记，如符号转换表所示。如有要求，应向顾客提交符号转换表。                                                       实际查：1.H97D电机壳体的外径尺寸，288+0.026，其在PFMEA中被评估的严重度为7，分析其影响为不合格将导致装配压装力不达标，进而可能影响产品功能，但此特性未被识别为特殊特性。        2.H97D电机壳体的，270孔的圆柱度、同轴度、垂直度虽已在特殊特性清单中被识别，但在过程失效模式与后果分析(PFMEA)中未进行相应标识。                                                                                                                                                                      1why：因为：1、未能将PFMEA中严重度为7的识别为特殊特性                         2、没有将特殊特性清单中识别的在PFMEA中进行标识                              2why：因为小组在APQP阶段进行特殊特性识别时，主要依赖顾客输入和历史经验，未将PFMEA作为识别特殊特性工具                                                    3why：因为工程师不知道PFMEA是特殊特性的识别工具                                                                                                                                            4why：因为《特殊特性管理办法》中特殊特性主要源自顾客的特殊要求、法律法规的要求、公司自身的要求，未将PFMEA作为识别工具；                        老师说分析有问题，本原因有两个，1是功能项为什么没有纳入特性清单中？2是纳入特性清单中的特性项为什么没有传递到PFMEA文件中？会更改两个文件 ，求指教改怎么分析？

一盏心灯

第一个整个分析都是错误的，包括Ai分析也是错误的，没有哪个条款要求必须把严重度≥7的要列为特殊特性。老师开的问题应该是从特殊特性的定义本身来的，因贵公司在PFMEA中，分析H97D电机壳体的外径尺寸其影响为不合格将“导致装配压装力不达标，进而可能影响产品功能”。
3.1 术语和定义中  
特殊特性：可能影响安全性或产品法规符合性、可装配性、功能、性能、要求或产品的后续处理的产品特性或制造过程参数。

各位再理解理解这个问题

badboy0133

以附件解釋

无啦啦

你的PFMEA表格中有没有一列单独的特殊特性栏，如果没有，你可以从 表格设置有问题上分析。不要扯出其他问题了，就说特殊特性清单已包含了，只是PFMEA模板缺少特殊特性一栏，前期为策划好，相关PFMEA管理文件未定义要求

fuqiyu

现在AI作为生产力工具已经很强大， 要学会借力打力。  以下为豆包分析思路：

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H97D电机壳体尺寸特性问题5why分析及纠正预防措施

一、问题描述汇总
1. H97D电机壳体外径尺寸（288+0.026）在PFMEA中评估严重度为7，失效影响为导致装配压装力不达标、可能影响产品功能，但该特性未被识别为特殊特性。
2. H97D电机壳体270孔的圆柱度、同轴度、垂直度已纳入特殊特性清单，但在PFMEA中未进行对应标识。

二、5why原因分析
（一）问题1：外径尺寸（288+0.026）严重度7却未识别为特殊特性
1.Why1：为何该外径尺寸未被识别为特殊特性？ -----特殊特性识别阶段，未充分关联PFMEA的严重度评估结果，仅依据经验判断关键特性，忽略了“严重度≥7”这一核心判定依据。
2.Why2：为何未关联PFMEA严重度结果进行特殊特性识别？----- 特殊特性识别流程不规范，无明确要求“需结合PFMEA严重度、发生频度、探测度综合判定”，仅依赖工程师主观经验，缺乏跨文件联动机制。
3.Why3：为何特殊特性识别流程无明确跨文件联动要求？------ 前期流程策划时，质量部门与工程部门未达成共识，未同步梳理PFMEA与特殊特性清单的对应关系，流程文件未细化判定标准（如严重度≥7需优先列为特殊特性）。
4.Why4：为何未同步梳理两者对应关系、未细化判定标准？----- 缺乏跨部门协同机制，特殊特性清单由工程部门单独编制，质量部门未参与审核确认，未对PFMEA中的风险特性进行反向校验。
5.Why5：为何缺乏跨部门协同审核机制？ -------对特殊特性识别的重要性认知不足，未明确该环节的责任分工与审核节点，仅将其作为工程部门的独立工作，无质量部门把关及标准化校验流程。

（二）问题2：270孔几何公差（特殊特性）未在PFMEA中标识
1.Why1：为何特殊特性未在PFMEA中标识？----- PFMEA编制时，未对照特殊特性清单逐一核对，遗漏了270孔圆柱度、同轴度、垂直度的特殊特性标识，仅聚焦失效模式描述，未关联已识别的特殊特性。
2.Why2：为何PFMEA编制未对照特殊特性清单核对？ -------PFMEA编制流程无强制要求“需同步核对特殊特性清单，对特殊特性对应的失效模式进行专项标识”，编制人员无明确核对指引。
3.Why3：为何流程无强制核对及标识要求？ -----PFMEA编制规范不完善，未明确特殊特性在FMEA中的标识规则（如标注“S”符号、单独列示），且未将“特殊特性标识完整性”纳入PFMEA审核要点。
4.Why4：为何编制规范不完善、审核要点缺失？ --------PFMEA编制人员及审核人员对“特殊特性与FMEA的联动要求”培训不足，不熟悉行业通用标识标准，且质量部门未参与PFMEA的最终审核，无法发现标识遗漏问题。
5.Why5：为何培训不足、质量部门未参与审核？ ------企业对FMEA与特殊特性管理的关联性培训投入不足，未建立PFMEA跨部门审核机制（工程+质量），仅由工程部门自我审核，存在认知盲区与遗漏风险。

三、纠正措施（立即执行，解决现有问题）
（一）针对问题1的纠正措施
1.立即将H97D电机壳体外径尺寸（288+0.026）纳入特殊特性清单，标注为关键特性（基于PFMEA严重度7的风险等级），更新特殊特性清单版本，同步发放至生产、质量、工程部门。
2.针对该外径尺寸，补充制定特殊控制要求（如增加首件检验频次、采用高精度测量设备检测、设置尺寸预警阈值），确保装配压装力达标，规避功能影响风险。
3.组织工程、质量部门对现有所有产品的特殊特性清单与PFMEA进行交叉核对，重点排查“PFMEA严重度≥7但未列为特殊特性”的特性，形成核对报告并完成整改。

（二）针对问题2的纠正措施
1.立即修订H97D电机壳体PFMEA，在270孔圆柱度、同轴度、垂直度对应的失效模式（如几何公差超差）旁标注特殊特性标识（“S”），明确该特性为特殊控制项，补充说明其对装配及产品功能的影响。
2.对PFMEA进行重新审核，由工程部门牵头、质量部门复核，确认特殊特性标识完整、准确，无遗漏或错误标注，审核通过后发布新版本。
3.对现有所有产品的PFMEA与特殊特性清单进行逐一比对，确保所有特殊特性均在PFMEA中完成标识，形成专项整改记录，限期完成闭环。

四、预防措施（建立长效机制，规避重复发生）
（一）完善流程文件，明确判定与标识标准
1.修订《特殊特性识别与管理流程》，明确特殊特性判定需结合PFMEA三要素（严重度≥7、发生频度≥3、探测度≤4需优先列为特殊特性），强制要求特殊特性清单编制需联动PFMEA结果，形成“PFMEA风险评估→特殊特性识别→清单编制→质量审核”的闭环流程。
2.修订《PFMEA编制与审核规范》，明确特殊特性在PFMEA中的标识规则（如统一标注“S”符号、在失效影响栏补充特殊特性关联说明），将“特殊特性标识完整性、准确性”纳入PFMEA审核必查要点。
3.制定《特殊特性清单与PFMEA交叉核对指引》，明确核对频次（新产品量产前1次、现有产品每半年1次）、核对人员（工程+质量）、核对内容及问题整改流程，形成标准化核对表单。
（二）建立跨部门协同机制，强化审核把关
1.建立特殊特性清单与PFMEA跨部门审核小组，由工程部门负责编制、质量部门负责复核、技术负责人最终审批，确保两个文件的一致性与完整性，无遗漏或冲突。
2.将特殊特性识别与PFMEA编制质量纳入部门绩效考核，对未按流程执行、出现遗漏或错误的责任人进行追责，倒逼流程落地。
3.定期组织跨部门协同会议（每季度1次），同步梳理特殊特性与PFMEA的联动问题，优化流程细节，解决执行过程中的难点。
（三）加强培训宣贯，提升人员能力
1.开展专项培训，覆盖工程、质量、生产部门相关人员，内容包括：特殊特性判定标准、PFMEA与特殊特性的联动要求、标识规则、交叉核对方法等，培训后进行考核，确保人员掌握核心要点。
2.编制案例手册，将本次问题及整改过程纳入案例，供相关人员学习参考，强化风险意识，避免同类问题重复发生。
3.建立内部技术交流机制，鼓励工程师分享特殊特性管理与PFMEA编制经验，提升团队整体专业能力。
（四）建立定期复盘与优化机制
1.每半年组织1次特殊特性管理与PFMEA执行情况复盘，统计问题发生频次、整改闭环率，分析流程执行中的薄弱环节，针对性优化流程文件与管控措施。
2.结合客户反馈、产品失效案例，持续更新PFMEA与特殊特性清单，动态调整控制要求，确保风险管控的有效性。
3.引入行业先进经验，对标同类企业的特殊特性与FMEA管理模式，持续优化企业内部管理体系，提升风险预防能力。
五、责任分工与完成时限
工作内容

zjy321

把措施搞复杂啦

yan1e

内饰表格设置有问题，是策划有问题

njkiller

学习学习

zenghuan555

meepoo

一盏心灯 发表于 2026-1-21 13:42
第一个整个分析都是错误的，包括Ai分析也是错误的，没有哪个条款要求必须把严重度≥7的要列为特殊特性。老 ...

那应该从哪个角度，现在已经绕晕了。简单来说，就是我们工程师漏项了

meepoo

zjy321 发表于 2026-1-21 11:51
把措施搞复杂啦

5why分析都有问题，现在已经绕晕了