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发表于 2026-7-9 13:08:17
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过程项目 审核重点 职责部门 审核证据
P2： 项目管理
P2.1 是否建立了项目组织（项目管理），并且为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限？ 具有明确的项目组织机构 项目 项目组织结构图（小组成员名单）
明确项目级成员职责权限 项目 项目组成员职责树权限分解表（职责分配表）
完善的工作流程 项目 项目管理流程
了解客户所有的要求 项目 顾客要求（顾客要求记录表）
P2.2 是否为项目开发而策划并实现了所需的资源，并且通报了变更情况？* 开展项目所需的人、财、物、时间资源等 项目 资源保证证明；
投资计划；
资金预算；
团队人员资质；
人员能力矩阵
充分考虑变更情况 项目 变更时的资源保证（复核资源）；
与顾客沟通证明
P2.3 是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？ 满足顾客要求的项目计划 项目 项目计划
计划评审
甘特图
里程碑（时间节点）
市场分析报告
P2.4 项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？ 变更流程；项目更改评审 项目 项目变更流程：责权确定/如何进行/如何发布、传递，变更信息传递
P2.5 组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与了变更控制系统？* 变更授权 项目 变更记录内部与客户授权文件
P2.6 项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？ 质量策划APQP/质量管理计划；项目阶段评审 项目 各阶段应输出的文件包
质量确认报告
里程碑颜色状态管理
项目计划
质量管理确认计划
报告
定期检查（评审）
P2.7 是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效的实施？* 风险评估流程；必须设立事态升级制度 项目 风险评估报告/相应对策/批准授权；
事态升级制度文件
P3：产品和过程开发的策划
P3.1 是否已经具有产品和过程的特定要求？ 产品－VOC/VOB; 客户图纸/技术规范；初始特殊特性要求；成本分析；质量目标等；合同评审 业务 客户声音（要求）调查表
技术 设计任务书
技术 图纸确认书/接收记录
技术 项目策划确认书
技术 初始特殊特性清单；
品保 质量目标－PPM（5公里，保修期）
技术 可靠性分析；
过程－产能评估（年产能/单班产能）；生产节拍；设备工装模具保证情况；原材料（IMDS要求）；工厂布局；包装及搬运、发运要求等 技术 初始过程流程图
技术 初始材料/供方清单
技术 设备/工装/模具清单
技术 lay out图
技术 包装/运输规范
P3.2 基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了评审？* 多功能小组；对P3.1要求评审；是否达到目标的分析及措施。 技术 检查表
技术 可行性分析报告（可在每个阶段体现）
技术 对策表－沟通客户/供方/物流/人员/工装/等
技术 产能(包括原型件/量产的产品能及停产后15年的备件能力,达不到要求的对策)
P3.3 是否为产品和过程开发编制了相关的计划？ 设计/工艺开发计划（明确各个小节点）；供方开发计划；设备、量检具配置计划（MSA/CmK/PPK计划等）；物流/服务计划等 技术 各计划的里程碑要求符合大计划,
技术 DVP（设计确认计划和报告）
技术 各计划的检查,
技术 项目检查表
P3.4 针对产品和过程开发，是否考虑到了所需的资源？ 人员需求及技能要求；生产/检验/试验设备；试生产场地；安全性所需资源；计算机软件等 技术 人员能力矩阵(重点关注开发人员，设计阶段)；
培训计划；
设备清单
软件接口/版本等
P3.5 针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？ 外包过程分析；供方（原材料/工装模具/物流） 外包产品/过程清单；
协议/合同
供应商质量保证手册等
P4：产品和过程开发的实施
P4.1 是否编制了产品FMEA/过程FMEA,并在项目进程中进行了更新,同时确定了纠正措施? 客户所有要求是否体现? 技术 FMEA,
法律法规的重要度及措施, 特殊特性清单,
高重要度是否有措施? 识别特殊特性的量化准则(S/O/D/RPN)－关注安全性/法规性；
更新历史失效模式, 关键特性标识；
关键特性从DFMEA到PFMEA的传递
P4.2 产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效实现? DVP/PVP实施, 技术 DVP+R（设计验证计划和报告）；MSA报告,CP等
MSA, MSA报告
质量目标的验证, CP
防错措施实施, 检验记录
能力验证(PPK,生产产能), 产能统计
法律法规要求 PPK/CPK
P4.3 人力资源是否到位并且具备资格? 人力资源培训 管理 人力资源清单,
培训(包括APQP团队/工人/检验员等P2-P7阶段的所有人员)
技术 评定记录
P4.4 基础设施是否到位并且适用? 生产用水/电/气/汽,设备/工装/模具/检具的验收,备件计划,保养计划 技术 验收报告
CMK(设备过程能力指数)
P4.5 基于要求,是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行(批准)?* 各阶段评审 技术 各阶段评估/评审报告,
里程碑评审,
各阶段管理者承诺
P4.6 是否在不同阶段应用了控制计划,并由此编制出了生产,测试和检验文件? 流程清晰正确,产品评价准则,关键特性控制方法 技术 三阶段CP(原则上样件CP就是DVP－样件/小批/量产)（反应计划必须是遏制措施,如返工、停止等。如果反应计划都是"通知主管"是不被接受的）
P4.7 是否在系列生产条件下进行了试生产,以获得生产批准/放行? 试生产的能力(CPK,CMK等), 技术 试生产作业指导书
节拍,
瓶颈工序分析, 过程能力研究CPK、CMK
作业指导书, 作业准备
点检,首件,作业准备, 首件检验；
物流
P4.8 针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到有效的实施? 供方业绩评价,质量目标 资材 合格供方名录
供方审核报告
验证报告
/里程碑/DV/PV/PPAP等（PPAP文件包）
P4.9 为了确保批量生产的开始,是否对项目导入生产进行了控制? 项目投产评定会议 生产 生产经理是否签字同意转为批量生产?
生产 批量生产所需要的一切条件是否已经具备?（ 防错清单/节拍/供应商清单等）
P5 供方管理(SOP后)
P5.1 是否只选择获得批准/执行且具备质量能力的供方?* 潜在供方评价, 资材 供方业绩评价准则
依据评审结果选择供方, 评价表
评价供应链风险, 审核报告
各阶段过程审核计划
P5.2 是否在供应链上考虑到了顾客要求? 顾客特定要求的传递(8D/IMDS/EDI/物流/停产15年后的备件要求等), 资材/技术 顾客特定要求/技术文件登记表
顾客要求/变更的传递/管理, 供方特定要求/技术文件登记表
移地生产需要重新提交PPAP
P5.3 是否与供方就交付绩效约定了目标协议,并加以了实现? 合同/协议,量化指标(PPM,质量改进计划,绩效评价等) 资材 KPI
资材 及时交付率要求必须是100%
P5.4 对于外包产品和服务,是否获得了所需的批准/放行?* 产品验证(样件/小批),服务验证 资材 PPAP
资材 检验记录
P5.5 是否确保了外包产品和服务的质量?* 来料检验 品保 操作指导书
实际操作
检具有效
出货报告填写符合要求
P5.6 是否对进厂的货物进行了适宜的操作?(特指原材料库房) FIFO, 资材 温湿度记录,
区域存放, 资材 对环境的影响（化学品）
存储条件, 资材 化学材料储存要求,
帐/物/卡, 资材 过期物料报警（物料存储期限记录表）
保存期
P5.7 人员资格是否能满足不同的任务,并定义了其职责? 人员技能(采购/SQE/检验员/试验员/仓库管理人员/叉车司机等) 管理 岗位说明书,
差距分析,
培训计划
培训记录
P6 过程分析/生产
P6.1 什么进入过程?(过程输入)
P6.1.1 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接?* 同4.9 同4.9
P6.1.2 是否能在正确的时间,正确的地点(库位/工位),获得所需数量/生产批次数的进入材料? 生产计划传递,产品标识/状态/数量,FIFO,JIT 生产 看板（准确的时间/地点/物料/数量；不仅是从库房到车间，还包括车间内的传递）
流程单
物料清单
标识牌
P6.1.3 是否对进入材料进行了适宜的仓储,运输设备/包装方式是事与进入材料的的特殊特性相适应? 合适的工位器具(防止磕碰,适合运输,利于清点数量) 生产 物料周转
摆放工具
储存的条件 资材 物流FMEA（失效模式分析）
EHS（环保、安全等） 生产/资材 监视仪器仪表
5S,
清洁度
P6.1.4 必要的标识/记录/批准是否存在,并且与进入材料进行适宜的对应? 追溯码,批号, 生产 记录存档方式
条形码
特殊特性控制方法（标识、监控）
验证方法
特殊特性标识(包括岗位上的标识,记录保留15年), 生产 现场询问操作者特性/标识的含义，查相关资料(要求15分钟之内出示)
特殊特性控制
P6.1.5 在系列生产过程中,是否对产品或者过程变更进行了跟进并文件化? 作业指导书版本状态,控制方法,设备/检具等是否到位? 资材 生产计划
技术 BOM
变化点管理,断点管理 品保 断点跟踪 （物料断点时需通知SQE；有记录，通过生产计划/控制计划来检查；避免混料情况，遏制多余料）
P6.2 是否所有生产过程均受控?(过程流程)
P6.2.1 基于生产控制计划,是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节?* 生产操作指导书（包括设备号/模具号/检具号，特性标识/公差限/反应计划） 生产 文件版本,适宜性,完整性（现场要有指导书，如有破损、脏等扣分；过程特性必须有具体量化的公差限；质量检验方案应与顾客要求一致；反应计划建议有，没有会有风险，看现场实际情况；）
检验操作指导书/抽样方案
返工操作指导书非必须,主要看人员资格
P6.2.2 是否对生产操作进行了检查/批准,并对设置数据进行了采集? 作业准备验证(主要指每天开始生产前,自动设备开班前可以不需要), 生产 现场进行班前准备验证,
首件检验, 生产 样件（审核时可现场再验证一次）
模具/工装验证 生产 紧急放行
紧急放行的要求(首件检验结果未出来前需要对流下去的产品进行追溯,如果首件不合格,需要追回,应该需要文件规定) 生产/品保 首件记录
P6.2.3 所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求?* 设备能力≧1.67, 技术 CPK,PPM
过程能力≧1.67,防错； 品保 MSA
产能 生产 CMK,OEE
P6.2.4 是否在生产中控制住了重要特性?* SPC,CPK,判异改进,再评估 品保 SPC统计图,
8D,
质量记录存档15年
P6.2.5 是否对报废,返工和调整件进行了隔离及标识? 不合格和调整件标识/隔离流程, 生产 标识方式（调整件是指用于验证设备的零件，或允收范围内的存在缺陷的零件）
不合格品处理规定 生产 隔离存放区域
物料箱等
不合格品处理记录
P6.2.6 是否确保了物料/零件的流向,以防止混料/错料的产生? 产品存放区域管理, 生产 区域标识,
产品状态标识管理, 生产 物流路线(单向流)，物料流向
流程卡, 生产 备料区
多余物料存放 资材 仓库物料存放标识
仓库物料存放管理
P6.3 哪些功能为过程提供支持?(人力资源)
P6.3.1 是否向员工授予了职责和权限,以监察产品和过程的质量? 员工激励,(提供透明化的信息比员工物质奖励更重要) 管理 岗位说明书,
信息看板,员工沟通 生产 信息看板；
生产 自发改进计划
P6.3.2 员工是否适合完成下达任务,并且资格是否保持更新?*（人能干吗） 岗前培训与考核(技能/安全/质量工具/产品/过程), 生产 看现场实际操作,
特殊岗位能力 变更（人员岗位变更；产品/过程变更）培训 生产 绩效考核；
管理 特殊岗位培训记录要求保留15年
P6.3.3 是否有人力资源安排计划?（有人吗） 人力资源管理流程(培训/考核/提升), 管理 人力资源管理流程(培训/考核/提升),
招聘计划, 招聘计划,
生产/检验人员培养计划, 生产 生产/检验人员培养计划,
生产/加班/轮班/顶岗计划 生产/加班/顶岗计划
P6.4 通过哪些资源实现了过程?(物质资源)
P6.4.1 生产设施/工装的维护及保养是否受控? 设备维护保养, 技术 设备.工装.检具收发台帐,
预防性维护保养, 维保计划/记录,
关键设备备件, 点检表,
模具/工装维护保养, 备品备件计划
客户模具要特殊管理 实际库存,
寿命跟踪卡,
更换计划,记录
P6.4.2 通过使用的测试,检验和测量设备,是否有效地监察质量要求?* MSA,检具校准,检具备份 品保 看检具有效期,员工操作,检具台账,MSA,CGK,实验室设备/资质
P6.4.3 生产工作和测试/检验区域是否满足要求? 车间和检验区的5S 生产 现场观察照明/清洁/温湿度,人员操作舒适度,检具台设计合理/各种防护措施
P6.4.4 工装,设施和测试/检验设备是否被正确地存放? 工装/模具存放,标识, 技术 工装仓库环境,
收发确认记录, 技术 工装架(无化学品,防锈,清洁,防磕,易取)
工装/模具保养,
治具库5S,
P6.5 过程实现的效果如何?(有效性,效率,减少浪费)
P6.5.1 是否为产品和过程设定了目标要求? 确定了关键/重要产品,工艺特性; 生产 看板/统计表/任务完成率
确定了生产节拍/产量/CT/TT;
确定了CPK/CMK/CGK;
各指标的监控方法,统计方法;
应急方案(红/黄灯);
PPM;
返工/返修等统计方法;
工废/料废
P6.5.2 对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审? 6.5.1中指标及监控方法进行对比;应急措施是否有效并固化;找出新出现的非受控点及差异点;未达到指标时应标识,员工应了解并提出改进方案 品保 质量记录（记录要有完整性；数据准确性；对数据进行分析）
P6.5.3 当与产品和过程的要求有偏差时,是否进行了原因分析,并检查了纠正措施的有效性?*(在该条款扣分希望在6.2.3、6.4.1看到改进) 已发现问题是否进行了原因分析; 生产 拿着8D到现场验证是否已经实施（强调的是措施， 人员培训不能做为纠正措施，应在工装/人员能力上提高 ）
措施是否体现;
修订了监控方式,反馈到CP和FMEA
P6.5.4 是否定期进行了过程和产品审核?*(强调审核方法) 是否定期进行过程审核和产品审核; 生产 拿着8D到现场验证是否已经实施
客户特殊要求是否得到满足;
改进措施及后续验证计划的落实
P6.6 过程应该产出什么?(过程结果/输出)
P6.6.1 在产品和过程方面,是否符合了顾客要求?* 过程检验和终检 品保 现场检查人员能力
抽样方案
MSA
P6.6.2 数量/生产批次是否满足要求,并且被以适当的方式提供给下道过程步骤? 产量/批量传递; 生产 生产看板
FIFO
标识及可追溯性; 状态标识
不合格隔离
定置区域
定置管理 生产线平衡
P6.6.3 是否用适宜的方式对产品/零件进行了仓储,所使用的运输设备/包装方式是否与产品/零件的特殊特性相适应? 工位在制品和成品库的仓储要求; 生产 仓储器具;
可靠适宜的方式/数量 生产 环境监控指导书/记录
P6.6.4 是否对必要的记录/放行进行了管理,并且进行了适宜的存档? 记录管理和备证管理 生产 特性:15年;存档方式/地点/时间
P7：顾客支持/顾客满意/服务
P7.1 顾客在质量管理体系,产品(交付时)和过程方面的要求是否得到了满足?* 客户的特殊要求(试验/全尺寸检验（年度一次）/产品审核/能力统计分析（模具大修后）/更改的PPAP); 资材 EHS,IMDS/CAMDS,ROHS,REACH（化学品的注册、评估、授权和限制）
技术
品保 产品审核记录
CPK
全尺寸检验记录
备件; 业务 售后备件管理规定
超订单生产; 超订单生产管理规定
发货前检验; 品保 检验记录
特性审核（至少年度一次） 品保 特性审核记录
P7.2 是否确保了顾客支持? EDI,沟通方式－联络窗口 业务 联络窗口（姓名/职位/联系方式/联络人等）
P7.3 是否确保了零件供给?* 应急措施(确保顾客不停线),包括供方交付中断/客户增产/过程异常/不可抗力的原因等；停产15年后备件，供应计划--备件/加班/应急运输等 管理 应急措施案例(气/电);
管理 应急要求文件
P7.4 若与质量要求有偏差,是否进行了失效分析,并有效地实施了纠正措施? 质量问题统计表(包括导致客户满意度下降和服务质量下降的各类问题的分级/措施/验证/升级); 品保 8D;
系统性处理 技术 FMEA/CP/操作指导书更新
P7.5 是否具有能够有效地开展缺陷零件分析的过程? 对市场和O公里故障的分析流程和方法(无故障件的处理) 品保 文件
P7.6 人员资格是否能满足不同的任务,并定义了其职责? 岗位说明书及矩阵表(库管/服务/物流/管理/故障分析 ) 管理 培训计划和记录
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发表于 2026-6-25 16:13:01
楼主
发表于 2026-6-30 11:48:15
