关于MINITAB做Xbar-R控制图PPK、CPK的疑问？

percwj

个人理解：PPK是对初始批次判断的结果，在量产过程中对于单批次产品可以CPK判断为主、而连续生产状态要结合管控图的情况来判断的。

tjbkdz

13884445327 发表于 2017-11-24 15:54
PPK和CPK用miniatb计算所使用的标准差都是合并标准差，算出来ppk和CPK值相差不大，实际上PPK和CPK的标准差 ...

那对这个图这个计算结果，您认为过程稳定吗？

5314134

一点自己的看法：
首先ppk大于1.67是试生产进入到量产的一个条件，采样的方式为连续125件，这时候看的是普通原因和特殊原因造成的过程变化，当尽量消除特殊原因，寻求普通原因的平衡点（可接受的水平），这时候看ppk是否大于1.67才是有意义的。一旦你接受了过程，视为这样的状态就是该过程的稳定状态，那在后续怎么控制呢。
在固定的间隔时间内采集数据，比如1小时1次，每次连续5件，计算过程能力，但是不能只是看cpk一个值，需要cp、cpk、ppk结合着看，当Cp和CPK相差很大时表明过程有较大的偏移,需要做居中处理，再比较 CPK和 PPK，如果两者相差不大表明受特殊因素的影响小，如果两者相差很大表明受特殊因素的影响很大，特殊因素的影响往往比较容易找到。如果 Cp值本身就很小那说明过程受普通因素的变差影响大，此时若想提升过程能力往往需要更多的投入和更高的决策才能使问题得到解决。所以即使有时候 CPK值很高 ,如果其与 Cp\PPK相差较大的话还是需要对过程进行改进。
通过你提供的数据可以看出来，cp1.47、cpk1.38、ppk1.44，首先可以看出来数据有大概6%的偏移，偏移不算大，ppk、cp、cpk相差不大表明过程中未出现异常，整体过程是稳定的，这时候是否需要提高过程能力，就需要改变普通原因的变差，比如缩小来料的变差、使用更高精度的设备等等，这时候要考虑成本和该特性失效的风险严重程度就需要看ppm是否你们能够接受。

syx

从六合图看：1.直方图为双峰形状的（可能两组数据混合在一起或者测量系统是否存在问题？）2.正态性检验P值为0.019＜0.05，说明测量数据呈非正态分布，因为计算过程能力时数据必须呈正态分布的。

tjbkdz

5314134 发表于 2017-11-27 15:27
一点自己的看法：
首先ppk大于1.67是试生产进入到量产的一个条件，采样的方式为连续125件，这时候看的是普 ...

谢谢您如此专业的解释，非常感谢！

MRholy

5314134 发表于 2017-11-27 15:27
一点自己的看法：
首先ppk大于1.67是试生产进入到量产的一个条件，采样的方式为连续125件，这时候看的是普 ...

很清晰的解释，谢谢分享。

z272939302

正太分布检验P：0.019<0.05，不服从正太分布要求，所得出的过程能力值是不准确的，像这种情况必须用box-cox转换。转换后再看CPK和PPK。如果是用于初始过程能力研究，稳定过程状态下看CPK，输出满足规范要求且过程存在特殊原因可判断的不稳定过程情况下看PPK

思诚

路过，了解学习中

天河木屋

菜鸟学习下

nongzhilei

学习了，这个也是我的疑问！