重新认识8D报告-费力不讨好的方法

culumao

20世纪90年代早期，福特汽车公司引进了名为8-D（eight discipline）的解决工厂和供应商问题的技术。该技术包括8个步骤：

• 利用集体智慧
• 描述问题
• 包含的征兆
• 发现和验证根原因
• 选择纠正措施并验证
• 采取永久的纠正措施
• 防止再次发生
• 奖励团队成员
  

许多公司迫于福特的名望及其僵化而繁琐的质量管理办法，不得不采用8-D方法作为解决问题的魔法，既费时又费钱，结果却是无效和失望。

福特的8-D原理可以被认为是双倍的戴明PDCA（计划，执行，检查，采取措施）循环，最多提供了解决问题的程序和通用结构。但是它没有告诉人们如何解决既有的问题。这种基于推测和猜测的解决问题的技术已经使用了一个世纪多，然而效果却非常令人遗憾。例如，在步骤4中（发现和验证根原因），提出了如下问题：
是否利用了因果图？是否表述了真正的根原因，而不是仅仅表述了征兆或者效果？是否列出了过程根原因？是否将系统根原因列表表示？是否验证了真正的根原因，并列表表示？是否打破砂锅问到底？

8-D仅仅用到了两项技术，即因果图和5WHY，而且都是边缘值，因此我们将不再讨论8-D技术。
本文摘自《世界级质量管理工具DOE》，感谢nj052fgq分享的书籍。

个人总结：
许多质量工具可以帮助我们解决梳理一些复杂问题，不过追寻根源，如果由于工具的局限而阻碍了我们解决问题的进程，我们应该敢于质疑和突破，回归问题的本质，由繁至简。


在我的平时工作中，很少有机会可以用到8D报告这样的质量工具。可以知道的是，这个工具更多的被使用在制造行业，为解决长期难以解决的产品缺陷问题的时候才会启动的一种工具。可能对这个工具报告的模式的理解不够深刻，我尝试对原文说到的红字部分，提出我有一些疑惑。


8D在描述问题的时候不能把既有问题描述清楚吗？什么是既有的问题？
我把“既有的问题”理解为“已经存在的问题”，也就是说我们工作中遇到的长期难以解决的问题。这次发生了一部分，下次生产的时候还是会继续发生一少部分，通过人为干预没能够达到根除的效果（可能作者有意引出DOE的重要吧，当然了，作者说的DOE和传统意义的DOE不一样，想要了解的可以下载书籍看看）。


8D只告诉我们操作程序，123456，但对于能否真正解决问题确实存在可能性。说白了就是理论和应用。8D提供的是理论，而实际应用又是另外一回事，8D不能把实际应用的情况干预的节点描述清楚，而且是把猜测进行了验证再回到原来的起点。可以理解为8D并不能告诉你一次把事情做好的思路。所以作者在喷8D我觉得确实是这么回事。

culumao

flyerchang 发表于 2019-6-21 12:51
8D，5M1E等等都是好工具，使用这些工具出来的效果，与使用的人的水平和态度及公司管理、技术水平有关，解决 ...

风险可分为已识别的风险和未知风险。有些问题不是说发现就能解决的，很多环节做的事情对产品缺陷问题是无能为力。所以立足产品，做好还是得靠自己，从0到1都把握在自己手里。我想，华为为什么如此强大，正是如此吧。当然了，很多公司的产品即便存在很多产品问题，但是还是有市场有卖点，一点点的进步优化需要一些时间，而这种企业可能不做了百年企业，随风而变。最后说一句，作为质量人不管现有的工具如何，我们始终是创造工具和使用工具的主体，我们在面临问题和缺陷的时候可能还会面对更多产品以外的阻力，愿保持初心。

pylisl

不必太当真，这句话的意思是，没有具体的分析工具，其实过程方法，5M1E，三现，DOE等都可以嵌入进去。
不过需要吐槽一下，看过很多8D报告，很多把报告写的像屎一样。这说明理解的偏差太大，以及因为开放性导致规范性不强导致的问题。

kevinho

zackrui

wwj4299

叶太平

谢谢分享。。。

billye

谢谢分享。。。

chokokukin

好经被念歪了而已

culumao

pylisl 发表于 2019-6-20 19:19
不必太当真，这句话的意思是，没有具体的分析工具，其实过程方法，5M1E，三现，DOE等都可以嵌入进去。
不过 ...

赞同。作者主要还是想喷一下有些工具用了那么久还在用又费钱又费力，如果是这样的工具何不早点淘汰。后面他还列举了21世纪比较重要的几个工具。我个人理解是作者心高气傲，看不惯一些人的做法。我表示赞同。

njkiller

工具是死的，人是活的