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浅谈如何做好特殊过程的质量管理
【关键词】特殊过程；质量管理
特殊过程是质量管理中的一个重点控制过程，是产品质量保证的重要组成部分，但在生产实践中存在着较多的薄弱环节，如何科学识别特殊过程、充分确认特殊过程、有效控制特殊过程、持续改进特殊过程是一系列需要深入思考的问题,笔者结合自己的工作实践，就如何做好特殊过程的质量管理进行了一些思考。
一、准确理解特殊过程
在GB/T19000-2016《质量管理体系基础和术语》中，对特殊过程阐述为：不易或不经济地确认其输出是否合格的过程。在GJB1405A-2006《装备质量管理术语》中，对特殊过程定义为：直观不易发现、不易测量或不能经济地测量的产品内在质量特性的形成过程。由上可知特殊过程往往具备二个重要特征：一是形成的产品合格情况不易或不能经济的加以验证；二是形成的产品质量特性不能通过常规检测方法或手段进行直接测量或监控加以验证，在产品的使用或服役过程中才可以显现。常见的特殊过程有铸造、焊接、表面处理、热处理、硫化等过程。在GJB 9001C-2017《质量管理体系要求》的8.5.1条款明确提出:“若输出结果不能由后续监视或测量过程加以验证，应对生产和服务提供过程实现策划结果的能力进行确认，并定期再确认。”由此可见,过程的确认应是确认实现过程目标和要求的能力，识别出的“特殊过程”需要进行上述的过程确认。
二、特殊过程质量管理存在的薄弱环节
(一)特殊过程识别方面
特殊过程识别是特殊过程确认、控制及改进的前提，关系到特殊过程是否有效监控，产品质量特性能否满足技术要求。特殊过程的识别应在型号设计完成后，在试生产过程中进行，最迟应在批生产前进行。在实际生产时，容易出现特殊过程识别不准确的情况。一是对特殊过程识别不及时。工厂不能及时识别特殊过程，往往在生产中发现过程质量不稳定后，回头进行特殊过程识别，失去了特殊过程识别的本来意义。二是特殊过程识别容易注重形式而忽视内在。工厂往往认为凡是涉及到焊接、热处理、表面处理等都必须进行特殊过程识别，缺乏对产品性能、功能、可靠性等指标的甄别，没有紧密结合产品的技术要求和具体的质量特性。三是容易忽视对外协特殊过程的识别。对于外协产品，甲方通常采用技术、质量协议提出要求，仅在入厂复验时对外协质量进行检验，而忽视对乙方特殊过程的识别、管控。
(二)特殊过程确认方面
特殊过程确认中涉及的验证项目既要齐全，又要深入，还要验证方法可行，从而充分反应该过程形成的质量特性。在实际生产中，往往出现以下情况：一是确认准则选定不合理。特殊过程确认要求比日常生产要求要全得多,所记录的确认信息应能描述确认的试验过程和评定过程,但部分工厂为节约成本,简化产品评定要求,以日常使用的检验规程代替过程确认评定标准，造成确认与应用的脱节现象。二是忽视过程确认的评审。有时工厂仅凭获取的验证参数就作出确认结论，而忽视了设计人员、质量管理人员、生产人员、检验人员在过程确认中提出的各种信息及建议，造成确认结论的不全面。三是再确认执行不严。再确认是为了保证特殊过程持续满足要求的过程能力。有的工厂由于过程条件变化不大，就忽略了特殊过程的再确认。有的工厂对特殊过程确认没有建立明细，缺乏定期或不定期的确认计划，对再确认没有明确规定，导致再确认工作无法落实。
(三)特殊过程控制方面
一是特殊过程控制程序不清。在实际生产中，工厂完成了特殊过程确认，固化了工艺、参数后，往往忽视了对特殊过程控制程序的制定，造成了管理上的漏洞。二是特殊过程控制存在“两张皮”现象。在实践中，往往会有操作所执行的工艺方法或参数与前期确认的工艺方法或参数不相一致的现象，使得过程质量得不到保障。
三、对做好特殊过程质量管理的意见建议
(一)理解概念，准确识别
根据定义可知，特殊过程的输出是“不易”或“不能经济地”验证的过程。如果有某些质量特性要求“不易”或“不能经济地”进行验证,就必须按特殊过程实施识别。一是从生产的产品质量特性分析。对每个产品的质量特性进行具体分析，分析这些特性对应的生产过程和测量过程，是否是经济的、可测量的。二是从生产和检测设备的能力进行分析。统计工厂所有加工、检测设备，分析其是否满足能够测量设计要求产品的性能。三是从提供的产品性质和用途进行分析。从产品特点出发，是否是交付用户后才能发现相关问题，进一步找出特殊过程。四是从外协工序的特点进行分析。把握外协工序实现能力，通过综合分析，进而识别外协的特殊过程，并纳入自身特殊过程体系管理。
(二)掌握方法，有效确认
一是建立准则。特殊过程确认就是对过程和结果的评定，应建立齐备的过程控制准则和产品接收准则，通常应当包括：确认项目、确认方法、有效性验证、再确认要求、过程控制等。二是有效确认。人员方面，应当从理论和实践共同进行考核确认。设备方面，重点对设备能力是否能够满足工艺要求、设备相关参数是否稳定、监视和测量设备是否准确进行确认。工艺参数方面，应当通过建立模型、样品试制、相关数据、国家或行业相关标准等来进行工艺方法和参数的选择和确定。三是充分验证。当按照过程确认准则对各项目进行确认之后，需依据所确认的结果进行实物操作，经操作之后对过程产品进行验证。通过验证后，应及时组织设计、工艺、检验、质量、生产人员召开特殊过程能力评审或鉴定。四是及时再确认。当生产条件发生变化、过程方法或接收准则发生了变更、停工时间较长及产品出现严重质量问题时，应对过程进行再确认，确保对影响过程能力的变化及时作出反应。
(三)严格程序，加强控制
特殊过程控制不仅是对“人、机、料、法、环、测”的固定，还是对产品性能形成因素的实时监控。一是要掌握程序。按照产品特点分别制作相对应的特殊过程明细表，同时要提出对这些特殊过程进行有效控制的程序。在控制程序中，明确控制内容、时机、方式和方法，固化相关参数和要求。二是要严格监督。在日常生产中，应加强对特殊过程的监督检查，落实标准要求。通过内部审核、管理评审、第三方认证审核、巡回检查等形式，推动对特殊过程控制的力度，确保特殊过程始终受控，确保产品质量持续合格并保持稳定。
(四)积极主动，持续改进
一是设计优化。有的特殊过程是由于设计要求过高，加工、检测手段达不到要求，而运用现有生产和检测手段。对此，设计人员应全面分析，提出能够符合工艺要求的合理技术指标，进而消除特殊过程。二是工艺优化。积极采用先进工艺试验方法，不断改进工艺验证手段，进一步消除特殊过程。三是设备优化。特殊过程输出的产品，有些质量特性并非不能检验，如果购置先进检测设备，消除不能检测的部分，可以将特殊过程转化为一般过程，进而提高质量水平。 |
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发表于 2021-8-3 08:15:00
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