5.1 新产品设计开发阶段的防错
5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
a) 涉及安全、性能方面的；
b) 风险系数和严重度高的；
c) 左右件的防错；
d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；
5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。
5.1.4 技术部根据PFMEA的设计输出，以及制造现场防错装置的设立，形成产品和过程《防错装置清单》。清单内容包括：
a) 防错装置的工位和编号（与控制计划对应）；
b) 防错方法；
c) 验证方法；
d) 验证频次；
e) 临时替代方案（by-pass）。
临时替代方案管理应包括：
a) 100%人工检验；
b) 100%检查过的特性进行可视化标识（在产品标签上说明）；
c) 保持应用临时替代方案时的相关记录，以便于追溯；
d) 临时替代方案由技术部确定，质量部确认。临时替代方案下生产的零件应能确保所生产的不合格零件不流入下道工序；
e) 临时替代方案必须在“防错标识卡”红色的一面简单而清晰的描述；
f) 防错装置失效后所采取的措施应在《防错验证检查表》中记录（包括产品和防错装置的处理措施）。
5.2 防错装置的验证和定期审核
5.2.1 在新产品进行首次量产时，质量部应对《控制计划》中的所有防错装置进行一次验证，确保《控制计划》中所有的防错装置都应用到了相应的生产工位上面，同时确保防错装置有效。
5.2.1 防错装置验证的通用做法是使用挑战件来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。
5.2.3 挑战件必须：
a) 由技术部设计、生产部制作、并会同质量部确认；
b) 正确标识（挑战件上必须标明零件名称和其应用的设备、模具、工装）；
c) 与正常生产的零件清晰地区分（用油漆笔标识、张贴标签）；
d) 应进行定置定位，并做好防锈工作，存放于防错装置附近的位置，方便操作者存取，有环境要求的，应按要求予以保存，使用部门做好挑战件的日常维护。e) 质量部应建立《挑战件（NG样件）清单》，对状态、位置、有效期等进行管理。
f) 质量部应定期（至少每年1次）对挑战件进行校验，以确保其满足防错的要求。
5.2.4 技术部应依据《防错装置清单》组织制造部、相关车间主管、工/模具管理人员、现场质量控制人员对各工序和工位的防错位置（包含模具、工装、检具等）进行标识，标识卡（见附件1）应包含防错编号、防错功能、临时替代方案内容等信息，并悬挂在防错工位附近。
5.2.5 每个操作者应按《防错验证指导书》的要求，经过防错的培训。培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。
5.2.6 《防错验证指导书》应采取图文并茂的方式，识别主要要素和顺序，以及位置和代号（区分同类防错装置）。《防错验证指导书》应展示在现场操作工位，并让操作者易于取到。
5.2.7 为了防止防错装置因磨损、失效移位，操作者应对本工位的防错装置进行至少每天一次的验证，一般是在首件检查、模具更换和设备维修后。必要时，应通知质量部安排人员使用挑战件检查防错装置是否有效。当过程不稳定或过程能力下降或产品报废明显增加时，提高验证频次至每班2次。
5.2.8 采用“防错标识卡”检查防错结果。防错验证合格后方能继续生产，操作者验证后同时应按《防错验证检查表》作好记录，并将“防错标识卡”翻到绿色面。
5.2.9 车间主管和质量部过程巡检员应做好防错的日常确认和监督工作，包括防错装置是否有效、操作者是否对防错装置避而不用。
5.2.10 在用的防错装置应定期进行审核，审核的频次按下表，并对检查结果进行通报；其中车间/班组的审核按照《防错功能检查表》进行检查，质量部依据《防错审核检查表》进行专项审核。防错审核也同时列入《LPA分层过程审核检查清单》。
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