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每次做人机料法环分析，画来画去，总是最后一根箭头指向了人： 听起来很合理啊，不是人出错，难道是机器成精了？ 但问题在于——人真该背这个锅吗？ 人总是首当其冲——这是表象，不是本质 先说个大家熟悉的场景： 一条产线，发现批量不良，赶紧召集 质量异常分析会议。 5M1E分析表刷刷一列，结论出来了：操作员装配顺序错了。 于是，开会批评、考核扣分、整改报告一顿操作猛如虎。 表面上问题解决了，可没几天，又有类似问题冒出来。 为什么？ 因为根子根本就没找到。 人，只是最容易被看到的一层皮，真正的病灶，还在更深的地方。 常见的三大"人因"现象 在工厂一线，大家遇到最多的“人出问题”，无非这三种： 1. 操作失误 零件装反了，线没插到位，参数输错了。这些失误看起来简单粗暴，但如果背后流程复杂、工位杂乱、 设备提示模糊，出错几乎是迟早的事。 很多新员工来了，师傅带一带，自己看几眼作业指导书，就上线了。你问他为什么这么做，他也说不出个所以然。真正扎实培训、有效考核的，能有多少？ 3. 责任心不足 有些老员工，干活确实心不在焉。该检的漏检了，该复核的跳过了。 反思：真的是人的问题，还是系统出问题了？ 很多管理者喜欢说： "要管人，先管制度；要教人，先教流程。" 但实际呢？ 有的指导书，内容一堆堆，字小到放大镜都看不清，更新还跟不上现场变化； 有的生产节拍压得死死的，压根不留给操作员认真核对、慢慢操作的空间； 有的 环境脏乱差，光线昏暗，标识不清，错误概率自然大大提高。 如果连基本的操作环境、流程设计、人员培训都做不好， 那即使换一批人，换一茬茬，问题依然会重复上演。 所以啊，单纯地盯着人出问题，抓操作员背锅，根本就是头痛医头，脚痛医脚。 说句实话，出了问题就罚操作员，这招短期有效，长期必死。 为什么？ 因为你罚得了人，但你罚不掉系统的缺陷。 操作失误，其实是体系没有设防。 培训不到位，是体系没有闭环。 责任心不足，是体系没有激励和约束机制。 真正成熟的 质量管理，是靠系统防错、流程 防呆、环境优化，让即使是新手、小白，也能按照流程做对。 不是靠天天喊口号，更不是靠天天开批斗会。 如果管理者每天只想着"今天抓谁"，而不是"今天怎么优化系统"， 那么就算换一万个人， 质量问题还是会源源不断地冒出来。 人错≠人过，管理者也该担责任 很多人一听说“人错了”，立刻脑补出偷懒、走神、不上心的样子。 但实际上，人在系统里的角色是执行者，不是设计者。 如果流程又长又复杂，检查点又多又细，凭人性，凭记忆，怎么可能百分百做到？ 如果环境差到爆，操作员连基本的舒适度和专注度都保证不了，失误简直是必然的。 所以，质量问题发生了，当然要分析人的失误，但更要追溯管理和系统的问题。 是不是培训有缺失？ 是不是岗位设计过于复杂？ 是不是设备标识不清？ 是不是检查点设置无效？ 如果这些地方出了问题，管理者难道就一点责任都没有？ 真正负责的管理者，应该敢于承认： “对，这次是操作员失误，但我没做好防错设计，我有责任。” 说到这儿，可能有人要问了： "那到底怎么做，才能既管好人，又让质量好起来？" 答案很简单，四个字：人情世故。 在工厂里，光有制度不行，光靠讲感情也不行。 既要有章可循，又要会做人做事。 怎么做？ 1. 规章制度要人性化 制度是底线，但设计制度的人得懂现场。 流程不能太复杂，检查点不能太密集，既要保证质量，又要考虑实际操作的便利性。 2. 培训要扎实，不走形式 不是签个名字就算培训了，而是要真培训，真考核。 考过了能上岗，考不过继续练。 3. 岗位安排要因人制宜 有的人手脚快但马虎，适合粗活； 有的人细心但慢，适合检测。 管理者要看人用人，合理调度，不是一刀切。 4. 激励与关心并行 做得好要表扬，出问题要辅导，不是一味批评。 偶尔的一句关心，关键时刻的一个挺身而出，会让员工心甘情愿为质量把关。 5. 反馈渠道要畅通 一线员工最了解哪里容易出错，给他们一个讲真话的平台，让他们敢说、愿说，而不是出了事才来秋后算账。 小结 质量问题80%源自人，这句话对，但也不对。 人是出问题的直接体现，但系统、流程、环境、管理才是背后的大Boss。 盯着人抓错，只能治标。 盯着体系改进，才能治本。 作为质量管理者，不是天天在现场抓错、罚款、开会批评，而是要想办法—— 怎么让普通人在正常发挥下，也能产出好质量？ 把制度立住，把流程梳顺，把环境优化，把培训做实， 再加上点人情世故，合理安排、真心关心， 让一线员工既有规则可循，又有人情温度， 那质量，自然就上来了。 背锅，解决不了问题。 用心，才能赢得未来。
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