本帖最后由 zhan_paolo 于 2025-7-17 08:24 编辑
确保试验对象（如管道系统、压力容器等）的安装已完成，并且所有的连接部位（法兰、焊接点、阀门等）已经按照设计要求安装好。对试验对象进行外观检查，查看是否有明显的损坏、变形或其他可能影响气密性的缺陷。 检查试验设备，包括压力源（如压缩机、氮气瓶等）、压力测量仪表（如压力表、压力传感器等）。压力测量仪表应经过校准，精度要满足试验要求，量程一般应为试验压力的 1.5 - 2 倍。 在试验现场设置明显的警示标志，防止无关人员进入。 配备必要的安全防护装备，如防护眼镜、手套等。对于可能存在的危险情况（如压力过高导致部件破裂等），制定相应的应急预案。 （3）系统清洁 对试验系统进行清洁，清除内部的杂物、灰尘、油污等。可以采用吹扫的方式，如用压缩空气吹扫管道，确保内部干净整洁，因为这些杂质可能会影响密封性能的判断或者损坏阀门等部件。 （4）封闭试验系统 关闭所有与外界相通的阀门、开口等，使试验系统形成一个封闭的空间。对于一些无法直接关闭的开口，可以采用盲板进行封堵，确保系统的密封性。 2、试验过程 （1）缓慢升压 使用压力源向试验系统内缓慢注入气体（通常是空气或氮气），升压速度不宜过快，一般控制在0.3MPa/min 左右。这是为了防止因压力变化过快而对试验系统造成冲击，同时也便于观察系统是否有异常情况（如泄漏导致压力无法上升等）。 在升压过程中，密切关注压力测量仪表的读数，同时检查系统的各个部位（如连接部位、焊缝等）是否有泄漏迹象，如听到漏气声、看到气泡等。 （2）初次检查（低压阶段） 当压力升至试验压力的 10% - 30% 左右（具体数值可根据试验要求和实际情况确定）时，暂停升压，进行初次检查。用肥皂水或其他检漏剂（如专用的检漏喷雾）涂抹在连接部位、焊缝、阀门等可能泄漏的地方。如果有泄漏，会看到气泡产生。对于微小的泄漏点，可以使用听诊器等工具辅助检查，通过听声音来判断是否有气体泄漏。 （3）继续升压 初次检查合格后，继续缓慢升压至试验压力。这个过程同样要注意升压速度和系统的状态。如果在升压过程中发现压力异常波动或者无法继续升压，可能是存在较大的泄漏点，需要停止升压并检查原因。 （4）稳压检查 达到试验压力后，关闭压力源，使系统进入稳压阶段。稳压时间根据试验对象和要求的不同而有所差异，一般为 10 - 30 分钟。在稳压期间，观察压力测量仪表的读数，压力下降应在允许范围内。同时，再次对系统进行全面检查，检查方法同初次检查，重点检查之前可能存在疑问的部位。 （5）记录数据 在试验过程中，包括升压过程、稳压过程中的压力变化、检查发现的情况等都要详细记录。记录的数据包括时间、压力值、检查位置、是否有泄漏及泄漏情况描述等内容，这些记录将作为试验结果的重要依据。 3、试验后处理 （1）降压 试验完成后，如果试验合格，需要缓慢打开排气阀门，将系统内的气体缓慢排出，降压速度一般控制在0.2 - 0.3MPa/min 左右。严禁快速排气，以免造成系统内外压力差过大而导致设备损坏或者发生危险。 （2）清理现场 拆卸试验设备和临时安装的盲板等辅助工具，清理试验现场。对试验对象进行必要的防护，如对于长期不使用的设备，可在内部充入少量氮气进行保护。 （3）结果评估 根据试验记录的数据和检查情况，对试验结果进行评估。如果压力下降在规定范围内且检查未发现泄漏或泄漏量符合要求，则判定试验合格；否则，试验不合格，需要对泄漏部位进行修复后重新进行试验。
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